20 novembre 2025
Toyota Parts Centre Europe et E’Log donnent une nouvelle vie à un highbay vieux de 30 ans
Comment préparer un entrepôt de 1992 en vue de l’avenir ? Telle était la question qui se posait à Toyota Parts Centre Europe à Diest dans la perspective d’une forte hausse de la charge de travail dans les années à venir. Avec E’Log, Toyota a opté pour un vaste retrofit, avec une seule condition : l’interdiction d’arrêter les opérations. Bien plus qu’un simple fournisseur, E’Log est très vite apparu comme étant un partenaire qui réfléchit avec son client, réagit vite et rend le projet simple – sans complexité superflue et focalisé sur le résultat.
Quatre grues. Quatre rails de levage. Des nouveaux moteurs de traction et de levage. Et un highbay – ou entrepôt à hauts rayonnages – à nouveau paré aujourd’hui pour les décennies à venir.
De 30 ans de bons et loyaux services à un nouveau départ
À Diest, tout tourne autour de la sécurité et de la fiabilité. L’entrepôt est une des plaques tournantes logistiques de Toyota Motor Europe. Avec 13 autres dépôts, le site traite 120 millions de pièces et d’accessoires destinés à 44 marchés européens. Des vis aux pare-chocs, des petits clips aux portières.
Mais qui dit croissance, dit aussi pression.
« Nous prévoyons de réaliser une hausse des ventes de pièces de 38 % d’ici 2030 », explique Mark Seurs, maintenance manager chez Toyota Parts Centre Europe. « Nous devons donc utiliser intelligemment l’espace dont nous disposons et l’entrepôt à hauts rayonnages joue un rôle clé dans ce cas. »
Le highbay – un entrepôt à hauts rayonnages automatisé âgé de plus de 30 ans – était autrefois destiné aux slow movers, de grandes pièces lourdes qui bougeaient à peine. Aujourd’hui, Toyota Parts Centre Europe opte pour une utilisation plus intelligente. Fini donc les pièces dites lentes, place aux pièces à rotation plus rapide, qui peuvent être stockées plus efficacement.
« Le highbay offre un potentiel énorme, explique Mark. En stockant aussi les pare-chocs et les phares plus intelligemment et en utilisant plus efficacement les mouvements des grues, nous exploitons mieux les plus de 5 000 emplacements de palettes. Mais le système doit alors être fiable. Comme nous ne pourrons tout simplement pas nous permettre le moindre arrêt à l’avenir, nous devons faire en sorte dès maintenant qu’il soit totalement sûr. »
Ce qui a commencé comme de simples missions de maintenance s’est transformé en un seul et même projet intégré. E’Log assurait déjà la maintenance de l’installation depuis deux ans et en connaissait le moindre boulon. Cette expérience a permis de faire ressortir trois faiblesses évidentes : l’usure des rails, des moteurs obsolètes et trop peu de sécurité par rapport aux pièces détachées. Il était temps de faire quelque chose.
Moderniser intelligemment plutôt que remplacer
Une nouvelle construction n’a jamais été une option. La construction existante était encore solide. La solution résidait dans un retrofit technique combinant tout : efficacité, fiabilité et arrêt minimal.
L’approche : étape par étape. Jamais plus d’une grue hors service, pour que l’entrepôt reste opérationnel cinq jours par semaine. Quatre rails de levage modernisés. Quatre grues de highbay révisées. Tous les moteurs de traction et de levage remplacés.
À cela est venu s’ajouter un plan pour les pièces détachées. Les pièces critiques ont été répertoriées et mises en stock afin que Toyota ne soit pas pris au dépourvu par une panne au mauvais moment.
« E’Log connaissait parfaitement notre installation, explique Mark. Ça donnait confiance. Ensemble, nous avons regardé ce qui était le plus critique. Ils ont réfléchi avec nous à l’aspect technique, mais aussi pratique : comment faire en sorte que tout continue à tourner tout en modernisant ? »
La coordination du projet a été rigoureuse. Une réunion de concertation chaque semaine. Chaque phase meilleure que la précédente. Les petits détails ont été ajustés en cours de route, ce qui a permis de gagner en rapidité et en sérénité. Pas de complexité inutile, mais bien des étapes claires et une approche transparente. Les techniciens de maintenance d’E’Log ont été impliqués du début à la fin. Leurs connaissances, leur expérience et leur flexibilité nous ont mis en confiance.
Des ajustements où c’était nécessaire
Comme tout projet, celui-ci a également réservé son lot de surprises. Le nouveau rail était 10 mm plus haut que prévu, ce qui a nécessité d’adapter le logiciel et les capteurs. Et les ensembles moteurs en stock ? Ils ne correspondaient pas exactement aux grues existantes.
« On a eu un peu peur, se rappelle Mark. On était sur le point de commencer et tout à coup, il est apparu que le rail n’était pas parfaitement aligné. Mais grâce au plan d’escalade et aux lignes de communication courtes, tout a été réglé en quelques heures. Les travaux n’ont jamais arrêté. »
La sécurité a toujours eu la priorité. E’Log a travaillé en étroite collaboration avec le manager HSE de Toyota et son partenaire de maintenance Bilfinger, qui soutient l’équipe de maintenance interne de Toyota Parts Centre Europe.
« La sécurité est notre priorité absolue, confirme Mark. E’Log et les autres partenaires s’y sont bien adaptés. Tout a été préparé minutieusement, en particulier la coordination entre les travaux en hauteur et ceux au sol. Tout le monde pouvait ainsi travailler en toute sécurité. Et si quelque chose ne se passait malgré tout pas comme prévu, nous en parlions directement lors de nos réunions hebdomadaires et cela a très bien fonctionné. »
Une installation à nouveau parée à évoluer avec l’avenir
Quatre grues et quatre rails plus tard, le highbay est à nouveau comme neuf. Parfaitement aligné. Sûr. Et prêt pour la croissance.
« Nous sommes à nouveau parés pour de nombreuses années, dit Mark, satisfait. La fiabilité est de nouveau à son niveau et nous avons un partenaire qui réfléchit avec nous à la suite. »
Le gain ne réside pas dans ce qui a été modernisé, mais dans ce qui a été conservé : la continuité. Le retrofit a rendu le highbay plus stable et plus efficace, sans que les opérations ne doivent être arrêtées un seul jour. Aujourd’hui, Toyota Parts Centre Europe profite mieux que jamais de l’installation : plus de capacité, plus de sécurité et moins de temps d’arrêt imprévus. Soit exactement ce dont l’organisation avait besoin pour sa future croissance.
« Si je devais donner une note au projet, ce serait un 8 sur 10, conclut Mark. Il y a toujours moyen de faire mieux, mais la collaboration a été ouverte, professionnelle et orientée solution. Et pour nous, c’était le plus important. »
Le retrofit du highbay est la preuve qu’il y a moyen de rénover sans repartir de zéro. Il est parfois plus intelligent de s’appuyer sur ce qui existe déjà. Avec l’expertise adéquate, les bonnes personnes et un partenaire qui réfléchit avec vous, même une installation vieille de trente ans peut affronter sans difficulté l’avenir.